La galvanisation à chaud, également connue sous le nom de revêtement de zinc à chaud ou de zingage à chaud, est une méthode efficace de prévention de la corrosion des métaux principalement utilisée sur les installations de structure métallique dans diverses industries. Elle consiste à immerger des composants en acier dérouillés dans du zinc fondu à environ 500 degrés, permettant à une couche de zinc d'adhérer à la surface des composants en acier, ce qui permet d'éviter la corrosion. Le processus de galvanisation à chaud comprend : le décapage du produit fini - le lavage à l'eau - l'ajout d'une solution de placage auxiliaire - le séchage - la suspension pour le placage - le refroidissement - la passivation - le nettoyage - le polissage - l'achèvement de la galvanisation à chaud. La galvanisation à chaud a évolué à partir des anciennes méthodes de galvanisation à chaud et est utilisée dans les industries depuis que la France l'a appliquée en 1836, avec une histoire s'étendant sur plus de 170 ans. Au cours des trois dernières décennies, parallèlement au développement rapide des bandes d'acier laminées à froid, l'industrie de la galvanisation à chaud a connu une expansion significative.
Pour la galvanisation à chaud des tubes en acier, une méthode de galvanisation semi-automatique à immersion complète par disque d'engrenage est adoptée, utilisant les principes mécaniques d'insertion, de pressage, de spirale, d'extraction et de levage pour terminer le processus de galvanisation à chaud.
Contrôle des paramètres du processus : La température de la solution de zinc doit être contrôlée entre {{0}} degré ; le temps d'immersion doit être contrôlé entre 30-60 secondes ; ajout d'aluminium (teneur en aluminium à la surface de la solution de zinc : 0,01-0,02 %).
Les lingots de zinc utilisés doivent être conformes à la norme nationale Zn0-3.
Un entretien et un contrôle réguliers sont essentiels pour garantir la fiabilité des dispositifs d'insertion, de pressage en spirale, d'extraction et de levage. La lubrification des cylindres doit être améliorée et la hauteur et l'angle du distributeur de tubes galvanisés doivent être ajustés pour optimiser les performances de l'équipement.
Le positionnement des détecteurs de proximité doit être précis ; les fils et les appareils de mesure du thermocouple doivent être d'un même modèle ; dans le cas contraire, les erreurs de température peuvent être importantes. Le manchon de protection du thermocouple doit être inspecté et remplacé fréquemment.
Les opérateurs du panneau de commande doivent ajuster manuellement la vitesse en fonction du fonctionnement de l'équipement et des gestes de la main pour éviter le blocage des tuyaux.
Les outils utilisés par les opérateurs de four doivent être préchauffés avant utilisation pour éviter les éclaboussures de zinc et les blessures ; vérifier régulièrement si des tuyaux en acier tombent dans le pot et les retirer rapidement ; ajuster l'équipement en temps opportun pour éviter le blocage des tuyaux et assurer la sécurité de l'équipement.
Lors de l'ajout de zinc dans le pot de zinc, les lingots de zinc doivent être préchauffés. Il est strictement interdit d'ajouter du zinc en paquets ; n'ajoutez pas plus de cinq lingots à chaque fois. Faites glisser lentement les lingots de zinc longitudinalement contre la paroi du pot de zinc pour éviter d'endommager le pot et d'éclabousser du zinc, ce qui peut provoquer des blessures. Il est strictement interdit aux matériaux à base de fer de tomber dans la solution de zinc pour éviter la génération d'une grande quantité de scories de zinc.
Lors de la fusion du zinc, la chaleur doit être appliquée lentement, en évitant un chauffage rapide, qui peut endommager le pot de galvanisation et entraîner l'émission d'une quantité importante de vapeur de zinc. L'inhalation de quantités excessives de ce gaz nocif peut entraîner une « fièvre des métaux ». Pendant le processus de fusion du zinc, une fois que le zinc atteint une température élevée, n'utilisez jamais vos mains pour remuer les blocs de zinc afin d'éviter les brûlures ; utilisez plutôt des outils appropriés.
Éliminez régulièrement les cendres de zinc de la surface de la solution de zinc. Lors du grattage, grattez doucement la surface de la solution de zinc avec une planche à gratter sans remuer trop vigoureusement pour éviter de soulever les cendres de zinc. La planche à gratter ne doit pas toucher les tubes en acier pendant l'immersion ou l'extraction pour éviter les accidents ou les dommages à l'équipement.
Les blocs de zinc, les fragments de zinc, le zinc extrait lors de la galvanisation et le zinc s'écoulant des tuyaux en acier sur le sol du four doivent être récupérés et remis rapidement dans le pot afin de réduire les pertes de chaleur du pot de zinc.
Lors de l'ajout de lingots d'aluminium à la surface de la solution de zinc, assurez-vous d'une répartition uniforme de l'aluminium en déplaçant les lingots d'avant en arrière plusieurs fois.
Pour faciliter l'élimination des scories et l'extraction du zinc, 20 tonnes de plomb doivent être placées à l'intérieur du pot de zinc.
Préchauffez la machine d'élimination des scories avant utilisation. Stockez les scories de zinc dans différentes tailles. La température d'élimination des scories doit être contrôlée au-dessus de 455 degrés. Utilisez des outils spéciaux lors de l'utilisation de la machine d'extraction des scories et tenez-vous debout avec les pieds en position « T », à un mètre du pot de zinc.
Le processus de galvanisation à chaud exige de la précision. Par conséquent, lors de la production de galvanisation à chaud, il est essentiel de maximiser l'efficacité du travail. En d'autres termes, un nombre plus élevé de pièces ou de tonnage par unité de temps entraîne des coûts plus faibles, et vice versa.
