La détection des fuites signifie qu'une fois le matériau magnétique en fer magnétisé, les défauts de surface et proches de la surface se trouvent à la surface du matériau pour former un champ de fuite. La technologie de détection sans perte permettant de détecter le défaut a été trouvée en détectant le champ magnétique.
La détection des fuites du tube n'est pas élevée dans l'état de surface du tuyau et la profondeur de détection est grande. Il est utilisé en grande quantité dans la détection de tubes tubulaires à l'étranger. La détection des tubes d'huile domestique, notamment pour le pétrole, est également couramment utilisée.
Lors des tests de production, aucun phénomène de tuyaux soudés dans le tube n'a été constaté. Outre les facteurs de gestion et de personnel, cela a quelque chose à voir avec les performances de l'instrument, les performances de la sonde ainsi que la taille et la forme des défauts.
Les principaux facteurs affectant la précision de l’ensemble du tube soudé sont les points suivants.
1. Intensité de magnétisation
Lorsque la force de magnétisation est faible, le champ magnétique est petit et augmente lentement ; Lorsque la force d'induction magnétique atteint environ 80 % de la valeur de saturation, le pic du champ de fuite anormal augmentera rapidement avec l'augmentation de l'intensité de magnétisation, mais lorsque le matériau magnétique en fer entre dans l'état de saturation magnétique, l'augmentation de l'énergie externe la force de magnétisation a peu d’effet sur la force du champ magnétique défectueux.
Par conséquent, la conception du circuit magnétique doit rendre le matériau mesuré aussi proche que possible.
2. Direction, emplacement et taille défectueux.
La direction des défauts a un grand impact sur la précision de la détection des fuites magnétiques. Lorsque le plan principal du défaut est perpendiculaire à la direction du champ magnétique magnétisé, le champ magnétique produit est le plus fort.
Les mêmes défauts sont les plus importants dans le champ magnétique lorsque le pipeline fait surface et diminuent progressivement à mesure que la profondeur d'enfouissement augmente. Lorsque la profondeur d’enfouissement est suffisamment grande, le champ magnétique tendra vers zéro.
Par conséquent, l’épaisseur de paroi qui peut être utilisée pour détecter est généralement de 6 à 15 mm ; lorsque la sensibilité est réduite, l'épaisseur de la paroi peut être détectée de 20 mm.
La taille du défaut a également un impact important sur le champ de fuite. Lorsque la largeur du défaut est la même et que la profondeur n'est pas la même, le champ magnétique augmente avec la profondeur du défaut, et les deux forment approximativement une relation en ligne droite dans une certaine plage.
L'impact de la largeur du défaut sur le champ magnétique n'est pas monotone. A des heures très précises, la largeur du défaut a tendance à augmenter avec l'augmentation de la largeur.
3. Décollage de la valeur
Lorsque la valeur de portance dépasse deux fois la largeur de la fissure, à mesure que la hauteur de portance augmente, la force du champ de fuite diminue rapidement.
La conception du support du capteur doit maintenir la valeur de levage de la sonde lorsque la surface du tuyau en acier est vérifiée. Généralement, elle doit être inférieure à 2 mm et prend souvent 1 mm.
4. Vitesse du détective
Pendant le processus de détection, il convient de maintenir une vitesse uniforme. Différentes vitesses entraîneront différentes formes de signal magnétique, mais ne provoqueront généralement pas d'erreur d'appréciation.
5. Qualité de la surface des tuyaux à souder
L'épaisseur du revêtement et des autres revêtements sur la surface du tuyau soudé a un grand impact sur la sensibilité de la détection. À mesure que l’épaisseur du revêtement augmente, la sensibilité de détection diminue fortement.
D'après les performances actuelles de l'instrument, lorsque l'épaisseur du revêtement est supérieure ou égale à 6 mm, il n'est plus possible d'obtenir des signaux de reconnaissance de défauts efficaces.
Une rugosité de surface différente du tube soudé provoque des changements dynamiques dans la valeur de portance du capteur et de la surface d'inspection, ce qui affectera la cohérence de la sensibilité de la détection. De plus, cela fera également vibrer le système et provoquera du bruit. DoncEssence
L'oxyde et la rouille sur la surface du tuyau soudé peuvent également produire un pseudo-pseudo pendant le processus de détection
