Lorsque la température du zinc fondu est élevée, une grande quantité de fer y est dissoute. Par exemple, lorsqu'il est chauffé à 510 degrés, 0,10 % du fer est dissous, ce qui réagit avec 1,6 % du zinc fondu total dans le pot de galvanisation pour former des scories de zinc. Une fois que la température du zinc fondu descend à 435 degrés, 0,02 % de fer reste encore dans le zinc fondu. Cependant, pendant le processus de refroidissement, le fer précipite hors du zinc fondu sous forme de minuscules cristaux de composé fer-zinc et se dépose lentement au fond du pot de galvanisation. Pour minimiser ces minuscules scories de zinc cristallines (alliage fer-zinc) dans le zinc fondu, le zinc fondu doit être maintenu à environ 435 degrés pendant environ une journée après avoir été chauffé à une température élevée. Ceci n'est absolument pas autorisé dans les opérations pratiques, la température de galvanisation ne peut donc être que réduite.
Pendant ce temps, lorsque la température du zinc fondu augmente, le transfert de chaleur par convection s'intensifie, transportant les scories de zinc vers le haut du pot de galvanisation, contaminant le zinc fondu à la profondeur d'immersion et détériorant la qualité de la couche galvanisée. La présence de scories de zinc aggrave l'écoulement du zinc fondu, ce qui peut éliminer la couche d'alliage fer-zinc sur les parois du pot de galvanisation, laissant les parois sans protection et accélérant la corrosion, ce qui à son tour augmente les scories de zinc.
Si les scories de zinc restent longtemps dans le pot de galvanisation, elles se transforment en un bloc solide qui s'intensifie à mesure que la température augmente. Cela rend non seulement le retrait difficile, mais obstrue également le chauffage du pot de galvanisation, provoquant potentiellement une surchauffe et une perforation de la paroi du pot (plaque d'acier), conduisant à une fuite de zinc.
Dans un processus de galvanisation à chaud normalement utilisé, la teneur en fer près de la surface du zinc fondu doit être minime, ne dépassant généralement pas 0,05 %. S'il atteint ou dépasse 0,2 %, la galvanisation à chaud ne doit plus être effectuée. Étant donné que la profondeur d'immersion typique est d'environ 400 mm, où la teneur en fer peut être encore plus élevée, elle doit être bien contrôlée.
