La détection de fuite signifie qu'après la magnétisation du matériau magnétique en fer, les défauts de surface et de surface proche se trouvent à la surface du matériau pour former un champ de fuite. La technologie de détection sans perte de défauts a été trouvée en détectant le champ magnétique.
La détection des fuites de tubes n'est pas élevée dans l'état de surface du tuyau et la profondeur de détection est grande. Il est utilisé en grande quantité dans la détection de tubes à l'étranger. La détection des tubes de pétrole nationaux, en particulier pour le pétrole, a également été couramment utilisée.
Lors des tests de production, aucun phénomène de soudure dans les tubes n'a été constaté. Outre les facteurs de gestion et de personnel, cela a quelque chose à voir avec les performances de l'instrument, les performances de la sonde et la taille et la forme défectueuses.
Les principaux facteurs affectant la précision de l'ensemble du tube soudé sont les points suivants.
(1) Intensité de magnétisation
Lorsque la force de magnétisation est faible, le champ magnétique est faible et augmente lentement ; lorsque la force d'induction magnétique atteint environ 80 % de la valeur de saturation, le pic du champ de fuite anormal augmentera rapidement avec l'augmentation de l'intensité de magnétisation, mais lorsque le matériau magnétique en fer entre dans l'état de saturation magnétique, l'augmentation de la force de magnétisation externe a peu d'effet sur la force du champ magnétique défectueux.
Par conséquent, la conception du circuit magnétique doit rendre le matériau mesuré aussi proche que possible.
(2) La direction, l’emplacement et la taille du défaut.
La direction des défauts a une grande influence sur la précision de la détection des fuites magnétiques. Lorsque le plan principal du défaut est perpendiculaire à la direction du champ magnétique magnétisé, le champ magnétique produit est le plus fort.
Les mêmes défauts se manifestent surtout dans le champ magnétique à la surface du pipeline, et diminuent progressivement à mesure que la profondeur d'enfouissement augmente. Lorsque la profondeur d'enfouissement est suffisamment grande, le champ magnétique tendra vers zéro.
Par conséquent, l'épaisseur de paroi qui peut être utilisée pour la détection est généralement de 6 à 15 mm ; lorsque la sensibilité est réduite, l'épaisseur de paroi peut être détectée de 20 mm.
La taille du défaut a également une grande influence sur le champ de fuite. Lorsque la largeur des défauts est la même et que la profondeur n'est pas la même, le champ magnétique augmente avec la profondeur du défaut.
L'influence de la largeur du défaut sur le champ magnétique n'est pas constante. A des heures très précises, la largeur du défaut a tendance à augmenter avec l'augmentation de la largeur.
(3) Levée de la valeur
Lorsque la valeur de levage dépasse le double de la largeur de la fissure, à mesure que la hauteur de levage augmente, la force du champ de fuite diminue rapidement.
La conception du support du capteur doit maintenir constante la valeur de levage de la sonde lors du contrôle de la surface du tube en acier. En général, elle doit être inférieure à 2 mm et souvent inférieure à 1 mm.
(4) Vitesse de détective
Pendant le processus de détection, la vitesse doit être maintenue à une vitesse uniforme. Des vitesses différentes entraîneront des formes différentes de signal magnétique, mais n'entraînent généralement pas d'erreur de jugement.
(5) Qualité de surface du tube de soudage
L'épaisseur du revêtement et des autres revêtements sur la surface du tube soudé a un impact important sur la sensibilité de la détection. À mesure que l'épaisseur du revêtement augmente, la sensibilité de détection diminue fortement.
Compte tenu des performances actuelles de l'instrument, lorsque l'épaisseur du revêtement est supérieure ou égale à 6 mm, il n'est plus possible d'obtenir des signaux de reconnaissance de défauts efficaces.
La rugosité de surface différente du tube soudé entraîne des changements dynamiques dans la valeur de levage du capteur et de la surface de l'inspection, ce qui affectera la cohérence de la sensibilité de la détection. De plus, cela provoquera également des vibrations et du bruit dans le système. Par conséquent, Essence
L'oxyde et la rouille présents à la surface du tube soudé peuvent également générer un pseudo-signal lors du processus de détection. Il convient de le confirmer ou de le réexaminer à temps.
